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废机油再生基础油系统工艺流程
1、首先用进料泵从废油罐底部抽取废油,通过进料过滤器滤除大尺寸固体杂物,进入预处理。对废旧润滑油的预处理为包括对破乳及脱去大部分水(通过自然沉降,或者离心机出去大水),然后把废油泵入催化剂反应罐体,进行充分的搅拌反应。
2、待催化剂于废油反应充分后,将其油泵入预蒸馏塔里面进行预加热,进行的脱水和脱废润滑油里面的汽油和柴油(当预蒸馏塔的真空在800Pa,废油的温度达到55度时,废机油里的汽油和水的组分开始被蒸馏出来;当废机油的温度在120-220之间,废机油里的柴油组分被蒸馏出来),将蒸馏出来的水;汽油;柴油送入各自的收集罐里面。将预蒸馏塔底部的油送至主蒸馏塔里面进行真空蒸馏与分馏,废油在真空(主蒸馏塔里面的真空控制在50Pa以内)条件下进行废油的蒸馏与分馏。
3、主蒸馏塔由加热套、塔里面的布料器,填充料和在内部的回转轴及刮擦片构成。主蒸馏塔的底部的油通过高温主循环泵泵入布料器,布料器将泵入的油均匀的分布在填充料上面,进行大面积的蒸馏。蒸馏后的油通过添充料后进入刮擦片,刮擦片将重残渣油分布在光滑圆筒的内表面,形成油层。在蒸馏过程中,通过操作回转轴,使油层滞留期与加热温度相匹配,率地对重残渣油进行蒸馏。在主蒸馏塔进行蒸馏的同时,我们根据设计量大小,通过定量泵将预处理好的废油定量加入主蒸馏塔里面进行蒸馏。主蒸馏塔的底部是柏油残渣在一定量的时候,我们将通过高温渣油泵进行排油浆,排的油浆被抽送至柏油罐中。
4、主蒸馏塔蒸馏出来的油汽通过冷却器后,分为两个润滑油的基础油成份,即基础油SN-150和SN-300400(当温度在220-300度之间,所蒸馏的处理的油为轻质基础油,当温度在300-350度之间时,所收集到的油是重质基础油)。蒸馏器中未被浓缩的蒸汽被排送至热油加热器燃烧室中。后就是将蒸馏出来的基础油进行过滤,将过滤好的基础油泵入成品罐及可。
5、生产过程中所有由真空泵排出的尾气,通过高压引风机引入隔离水槽,再通过U型水封,水汽分离器,再进入燃烧腔进行燃烧,使真空泵所排放的有机碳物质进行充分燃烧后达到排放标准,隔离水槽和U型水封主要防止回火产生,二者一起一个双保险的作用。水汽分离器主要防止过多的水汽进入燃烧腔,引起加热效率低下。
特点以及优势
1、低成本率的化学添加剂:整个系统可以不加入添加剂也可以生产出的基础油。在常压状态下,废机油超过400度就会裂解成为柴油,在减压情况下300度废机油就会裂解为柴油,我司加入碱性添加剂,主要是为了防止废油在300多度高温下裂解为柴油,有延迟裂解的作用,从而提高基础油的回收率,也使蒸馏出来的基础油没有异味。催化剂成本非常低也易于购买,每处理一吨废机油的化学催化剂的使用成本约为160-180人民币
2、多种生产模式结合:可采用分批生产和连续生产。当处理量低于10吨每天,可以采用分批处理,因为处理量适中,蒸馏釜不需要太大,所以不要太多加热时间即可在真空下把废油加热到350度,从完成整个生产过程。若处理量大于10吨每天,采用连续生产的方式,预处理单元和主蒸馏釜连续运作, 24小时不停止加热,原料进成品出的方式,从而大大节约加热成本,提高生产效率。如果30吨每天还使用分批的方式,则需要超过24小时的时间进行加热,处理量严重达不到预期,也增加加热成本。
3、操作简单,日产五十吨的设备只需三到四人即可操作,可根据客户要求设置自动化操作。
4、能耗低:多种加热方式,可用柴油,天然气等多种加热方式,采用意大利进口燃烧机,运用热气加热腔原理加热,并非传统的直接加热,也不需要锅炉导热油类的介质进行二次热交换加热,大大节约加热能耗。整个加热无烟体和气味产生。处理后所剩下的油泥亦可作为沥青和重质燃料油使用.
5、釜式搅拌蒸馏
6、回收率高,再生油可以达到八成以上的高回收率
7、的真空系统:真空系统由水循环真空泵,油式真空泵,罗茨真空泵组成,另有一套备用真空系统。由于废油中含有1-3%的水,在水没有被蒸馏冷却前必须使用水循环真空泵,再废油中的水分被蒸馏出来后,再切换为油式真空泵如果只单一使用油式真空泵,长期使用后废油中的水蒸气就会破坏整个真空系统,从而大大增加运行成本。
8、高质量的再生油,和空气接触三个月不会产生氧化,变色.
9、本公司将为客户提供交钥匙工厂式的服务,提供全套生产技术,进行设备制造、安装调试、指导开工生产。
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